机械-柔印凹印：决胜软包市场(一)

软包装印刷采取柔印还是凹印，业界众说纷纭。对软包装印刷企业来说，应充分了解2者的性能结构，取其所长，才能更好的服务于产品。 辩论各执1词 软包装印刷究竟是采取凹版印刷工艺前景美好，还是采取柔性版印刷工艺更有前程？这个问题，长时间以来困扰着软包企业。 对此，软包机械行业1直在摸索实践，等待印刷行业做出决断；印刷行业则是边利用，边选择，举棋不定；其它配套行业，如油墨、制版等等，更是无可奈何，只能随着左摇右摆，亦步亦趋，跟踪前行。 近30年来，对此问题，业内专家也是众说纷纭，莫衷1是：1会儿是追根朔源，引经据典，1直追朔到人类初创文字年代的印章--究竟是阴文好，还是阳文好？有的则是谈古论今，以洋喻中，将西方成功的经验拿来预测中国软包印刷业的终端，企图1举打破我国软包行业目前仍几近是凹印1统天下的局面…… 结果怎样样呢？可以说，到今天为止，仍没法得出1个明确的结论。 但不管什么问题，只要故意义、有辩论，虽然面红耳赤，分不清孰是孰非，但比无声无息要好。虽然难分胜负，但总是在前进。试看如今的软包行业，不就是在这样的状态下，不断成长、壮大、发展起来的吗？笔者基于此，欲谈谈个人的1些粗浅看法，供业内同仁参考。 转印机理大相径庭 从印刷的转印机理来看，柔印和凹印确系两种大相径庭的印刷工艺。 柔印的传墨原理，不论是2辊式、刮刀式、综合式，基本上均由墨斗、墨斗辊、网纹辊、刮刀（又分正刮刀、反刮刀或双刮刀）组成。其油墨是由传墨辊传递到网纹辊，再通过网纹辊传递至印版，然后经中心压印滚筒与印版之间的压力（卫星式），终究将沾有油墨的印版图文线点印刷到基材表面以完玉成部印刷进程司法强拆有法律依据吗。因此，其墨量是由网纹辊决定的。 由于柔印印版是由软性的橡胶状高分子材料所制成，印版上的图文线点又呈“浮雕”状凸现于版基表面，而中心压印滚筒是刚性的金属表面，所以2者之间的压力会造成印版图文线点的形变，这1方面决定了其压力必须10分小，压力变化范围必须非常窄（仅为2 kg/cm左右幅度），故控制难度大。 另外1方面，印刷图案常常均有实地和层次网点之分。 实地部分为使平服厚实，必须选用粗网线辊（200~300线/ in）；层次网点部分应选择精细网线辊（1般600~1000线/in，目前激光雕刻陶瓷网纹辊可达1200线/in），由此从上墨量来分析，实地采取粗网线辊，网穴容积高达7.5~11.5BCM/SQIN（109μm3/in2,简称BCM）。而精细网点采取细网线辊，网穴容积仅1.4~2.7BCM/SQIN，并配合网穴开口和形状变化，以此来解决墨量的大小需求问题。 看来恍如10分公道，但却不知，图案的变化是千姿百态的，由此导致网点层次的千变万化，从而又带来了网纹辊选择的困难：网线辊略粗，会造成高光部位的小网点堕入墨孔而印不出来，或造成“哑铃状”连点糊版；太细则使中间调网点处嫌上墨量不足而显单薄又易偏色，音调拉不开（密度曲线不稳定，网点增大呈非线性变化，是柔印质量保证的1大障碍）。 如果碰到同色实地与精细层次网点共处时，更难解决以上矛盾，势必分开制版，因此“8色机只能当6色机”用的无奈就此而生了。 再来看凹印，其是由印版直接上墨或由上墨辊直接传递至印版。由于凹版版材是刚性的镀铬金属辊拆迁后一般怎么赔偿，其图文线点是由呈“穴”状的无数凹坑组成，上墨后经过刮刀将版辊表面除凹坑外的油墨全部刮干净，然后在压印辊（特殊软性橡胶表面）的压力下，仅将凹坑中的油墨转印到承印基材表面，从而完成印刷进程。其墨层厚度与密度，完全依赖于版辊本身的孔穴墨量容积和转移率。其压印辊与印版之间的压力大大高于柔印（约40kg/cm），调理范围大，控制相对简单、容易，高速印刷中，图文线点几近无扩大之忧。但其缺点是，由于刮刀连续长时间地在印版表面刮压，版面虽经镀硬铬，仍难免出现刮伤，或因油墨中杂质、粗硬粒子而产生印刷中的刀丝、线条，从而出现印刷次品，影响印刷质量（而柔印却几近无刀丝、线条之忧）。 不过，整体说来凹印以油墨的厚薄兼以网点大小密度变化来反应层次，所以在所有印刷工艺评价中，无疑凹印的格调层次拉得最开，墨层厚度比柔印约增3倍，所以其印品被公推为墨色最艳丽明快，层次最分明，因此质量上乘，从而使其他工艺望其项背。 机械结构大同小异 从印刷机结构讲，柔印和凹印机机种、型式大同小异，相差不大。 柔印机3种情势，即机组式、叠置式、卫星式，其中公认“卫星式”是最合适软包装特别是塑料薄膜印刷的1种机型。 缘由是： 承印基材被紧贴于中心压印滚筒表面，其色间距仅500~900mm范围（柔印墨层薄，不怕干燥不了），印刷时几近无位移，因此套印精准（可达±0.05mm）。 印版与中心压印滚筒接触的区域内，可视为“圆压平”情势，而圆压平的印刷适性被公认是最好的。其中心压印滚筒直径1般在1200mm以上，最大可达3000mm以上，在局部范围内，完全可视作1个平面。 中心压印金属辊表面可通冷却水（1般进水15~16℃，出水30~32℃）可保持恒温，从而使被印基材张力和压印力保持恒定。对此，如是卫星式凹印机，就没法同日而语了，由于其中心压印滚筒表面覆盖的是1层厚厚的橡胶，通冷却水无济于事； 再者，凹印墨层厚，组间距短就没法干燥，干燥器直接烘烤大滚筒表面，短时间内变得与干燥器同温，因此凹版辊变热，小字细纹干脱，被迫加慢干溶剂，印速被迫随着降下……为此构成恶性循环。 所以凹印机按理讲也可用此3种机种情势，但目前公认的是组合式。（反过来，软包装柔印如采取机组式，又失去了其以上的部分优势）。凹印机采取组合式，是机械演进中被迫而为的，缘由是凹印墨层厚，不容易干燥，故以“机组式”来延长其行走距离，但由此带来的薄膜张力变化，所造成套印难以精准的问题。经太长时间以来的改进，产生了各种张力反馈、调解控制装置（恒张力系统），和光电跟踪和纠偏装置，特别是电子轴传动（新1代数字式伺服传动系统）的实行，其内置的“安全功能”，通过无接触方式，可以把毛病反应时间缩短为2ms,并反馈给电子齿轮对印版做迅速微调，听说可把精度控制在±0.001mm范围，从而就把组合式凹印机几近推到了10分完善的地步。 但笔者对此又突发奇思地认为：以调解印版来到达纠偏目的，可能带来的不良后果是柔性材料1面的形变：试想，印版与压辊紧密接触，中间又压着承印物，固然在高速运转状态下，压力趋小，但版辊转动（哪怕是极微小）势必造成软性材料（胶面或基材）的形变或滑动，由此势必影响印刷质量。凹印无疑要略优于柔印，由于凹印版辊属刚性结构，形变的是压胶；而对柔印来说形变的则是印版，就会直接影响图面质量。固然，这类差异应是10分微小的。